事業内容

　精錬された溶鋼を凝固させ連続的に鋼を製造する鉄鋼の連続鋳造プロセスの心臓部分である鋳型(モールド) および周辺装置の設計・製作を行っています。

　1968年に新日本製鐵株式会社八幡製鐵所のビレットモールドの内面にクロムめっきの施工を開始したことに始まり、1971年には国内で初めてニッケルめっきの厚付け(電鋳)を開発し、実用化に成功。以来40年以上に渡り業界のトップメーカーとして鋳型の長寿命化、鋳片品質の向上に寄与してきました。

　この間、各種合金めっき、溶射などの表面処理技術、FEMを使った設計・解析技術等、常にお客様のニーズに沿った開発を続け、提供することを心掛けてきました。

イメージ図

モールドの製作フロー

【コアー技術1】設計・解析技術

• FEM解析手法の応用により鋳型の最適化設計を実施
• 【解析の種類】伝熱解析、熱流体構造解析、電磁場解析、鋳片凝固・収縮解析、応力解析　他
• 【解析内容】内面テーパー解析、冷却構造最適化、構造解析、溶鋼攪拌解析　等
• 【鋳型診断】鋳片凝固監視システム、鋳型剛性診断システム

【コアー技術2】大型機械加工技術

• 大型の加工機によりプレート、製缶品等の高精度加工が可能
• 【保有設備】大型五面加工機(max.3,000W×8,000L×1500H)、横型MC、竪型MC、
  深穴&ミーリング複合機(φ3~32mm、深さ1,500L)、フロアー型横中繰り盤、簡易NC付平面研削盤

【コアー技術3】大型表面処理技術

• 大型の電鋳設備、溶射設備を用いて連続鋳造用鋳型表面へのコーティングが可能
• 【めっき(電鋳)】Ni、Ni合金、Co-Ni、Cu、Cr
• 【溶射】Ni-Cr合金、サーメット
• 【無電解めっき】Ni

【コアー技術4】大型装置・組立技術

• 広い組立工場で大型装置、部品の組立て作業が可能
• 【保有設備】大型組立定盤・架台、油圧装置、ロボット研磨装置、500Tonプレス、 1,000Tonプレス、
  30Ton大型天井クレーン、水圧設備、熱電対昇温テスト設備

設備・製品写真

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裏面スリット加工	溶射加工	完成銅板	深穴加工	めっき加工
ビームブランク鋳型	ブルーム鋳型	スラブ鋳型