Episode 1化学品工場
およそ100年前、三島光産の最初の仕事はAGC（株）（旧旭硝子（株））の牧山工場(福岡県北九州市)での工場内の作業の請け負いでした。
製造拠点拡大に伴って関東に進出し、千葉県・茨城県・神奈川県の工場で、化学品や燃料電池、医薬品分野など、私たちの生活を支える様々な製品の製造に携わっています。
"ある製品の生産量を18万m³から30万m³に増やしたい"
"新しい製品の製造をスタートさせたい"
"既存の製品の生産コストを下げたい、品質を高めたい"
それを実現させるために、作業計画の立案、設備保守、工場内システムの提案まで、全面的に対応するのが三島光産の仕事です。
ロボットを使った作業自動化
ある製品の製造工程で、原料が入った20Kgほどのトレイを持ち上げ、装置に投入する工程がありました。
1日に何百回も繰り返す作業スタッフにとっては重労働です。
そこで三島光産が提案したのが、ロボットを使った作業工程の自動化でした。
エンジニアリング事業部と連携し、トレイの持ち上げ・投入の動作をロボットに教えこむだけでなく、異物が混入していないか目視確認する作業も、最先端のITを駆使した画像診断システムによりトレーサビリティを確立することができました。
さらに次の困りごと解決へ
このプロジェクトは成功し、この作業も自動化して欲しい、どうにかならないか？と次々困りごとの相談が舞い込んでいます。
さらに、ウェアラブルカメラで遠隔のエンジニアを結び、即座にメンテナンスが可能となったり、グループ会社と製品の自動検査装置を共同開発したりと、進化が加速しています。
お客様の課題に向き合い、工場の安全、品質、生産性向上に貢献しています。
Episode 2製鉄所
日本最大、世界でも5本の指に入る巨大な製鉄所で、三島光産は物づくりの一翼を担っています。
製鉄所では数十トンもの巨大な鉄の塊を製造するのですが、製造直後の鉄の塊は、800℃ほどの高温で真っ赤に光り、恐ろしいほどの迫力があります。
鉄の製造工程の課題
その鉄の塊を適切な寸法に切断した後徐々に板状に延ばすのですが、切断過程で余分な付着物が発生してしまいます。
既存の装置では付着物を40％ほどしか取り除けなかったため、残りは作業員が高温の鉄の塊に近づいて取り除くしかありませんでした。
高温に耐えるための分厚い防護服を着ているものの、リスクが低いとは言えない作業でした。
2億円のプロジェクト
万が一が起これば取り返しがつかなくなる現状をなんとかしたい。
このプロジェクトを担当したのは、当時入社12年目のKさん。
既存の装置の弱点を調べ、何が足りないのか徹底的に議論を重ねました。
エンジニアリング部隊とタッグを組み、試行錯誤する日々が続きます。
障壁となったのは、鉄の塊の形状が1つひとつ微妙に違うことでした。
人が近づくリスクを無くすためには、どの鉄の塊にも対応できる装置にしなくてはなりませんが、限られた予算の中でそれを叶えるのは簡単ではありませんでした。
それから約2年間の奮闘の末、ようやく新しい装置が動き出しました。
当初の40％程だった付着物の除去率は、期待どおりほぼ100％に向上し、リスクの高い作業を無くすことができたことに加え、切断工程の品質向上、装置による自動化で生産性を向上させることもできました。
強い組織をつくる
このプロジェクトを成功させたことは、お客様からも社内からも高く評価されました。
Kさんは現在、管理職として組織を任されています。
これまでの経験を糧に、必要な打ち手を素早く実行に移し、絶えず反省し改善する、強い組織づくりに邁進しています。
