【コスト】成形条件標準化で不良低減

活動の背景と目的

当社で製造している半導体搬送用トレイでは、これまでも数年にわたり成形不良の低減に取り組み、不良率を着実に下げてきました。　しかし、お客様により安定した品質をお届けするためには、現状に満足せず、さらに一段の不良低減が必要だと考えていました。そこで、調整方法の基準づくりと工程間の連携を柱に、ICトレイの不良率のさらなる低減を目的に活動しました。

主な取り組み

• 成形条件と不具合発生記録を紐づけた製品別の構築
• 不具合状態に合わせた調整方法の明確化
• 外観検査員と品質保証検査員と連携した工程内検査の強化
• 製品の段積み装置上の冷却保管方法を変更

成果

• 条件調整に要する時間の短縮と、担当者ごとの設定のばらつきの解消
• 不良の発生が抑えられ、外観品質が安定した状態への移行
• 朝礼・夕礼を通じ、不良を早期に発見・対応できる体制への転換
• 保管中の熱こもり解消による不良を半減

今後の展望

今回構築した製品別のマスター条件は、記録として残すことで担当者が替わっても同じ品質を再現できる資産になります。

今後は対象製品を広げながら条件データを積み上げ、他の成形機や類似形状品への展開を進めます。

蓄積したデータを活用しながら、品質と生産性を両立できる製造技術の高度化に取り組んでいきます。

編集後記

今回の改善活動で印象的だったのは、「勘や経験」に頼りがちだった成形条件の調整を、実測データによって裏付けながら進めた点です。

条件を一つずつ測定データと突き合わせて基準をつくり、検査員と話す場を夕礼という形で増やし、熱いまま積まれていた製品に冷却時間を設ける。

いずれも現場の課題を丁寧に分析し、小さな発見を積み重ねながら成果へつなげた好事例であり、ものづくりにおけるデータ活用の重要性を改めて感じさせる取り組みでした。

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